在造型设计中需要注意的

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在造型设计中需要注意的
若干结构问题

l       首先我们肯定，造型设计的最高境界是天马行空，无拘无束。
l       设计师的创意要投放到市场并被市场所消化，才能体现出经济效益。不同的消费群体和不同的消费层次将市场细分后，要创造最好的经济效益就必须迎合最大最广泛消费群体和消费层次，就需要我们的设计师在设计的时候首先要有明确的市场概念。
l       如何利用有限的资源在最短时间将设计成果转化为经济效益需要有一个将创意转化为产品的过程。
l       在造型设计过程中，假定PCB是不能更改的，将创意转化为产品的约束就集中体现在结构方面了。
那么，在结构方面我们需要注意哪些问题呢？
以下是我对以前一些结构的工作经验，与大家分享，希望能对大家有所帮助。
（以下均假定PCB与LCM为给定）

一、外壳方面
1、      壁厚：
a) 翻盖上盖，一般周边为1.2~1.5mm，顶面为1.0~1.2mm；
b)                翻盖下盖，一般周边为1.2~1.4mm，顶面为0.9~1.1 mm；
c) 前壳，一般周边为1.4~1.6mm，顶面为0.8~1.2mm；
d)                后壳，一般周边为1.4~1.8mm，顶面为0.8~1.2mm。
2、      外形：一般外轮廓距PCB外框1.8~2.0mm，如果PCB板上没有做扣位的让位，此数为2.5mm。
3、      拔模斜度：由于外形拔模斜度在模具设计中是必须存在的，因此，用于开模的3D模型必须做好拔模斜度，拔模斜度的有无对外形尺寸的影响也是很明显的，所以，最好是在把造型转交给结构的时候就把拔模斜度做好，以免结构加斜度时引起外观变化，有违造型的设计初衷；一般抛光面斜度不小于1.5度，亚光面不小于3度。
4、      尽量避免有宽度小于1.2mm的胶位，以免注塑时走胶困难。
5、      外观面尽量少做倒扣，可以使外观面有尽可能少的分模线。

二、装配方面
1、      翻盖与主机面壳的间隙一般为0.4mm，如果按键面低于面壳，可以做到0.3mm；反之，如果按键面高于面壳（通常为0.2mm），可以做到0.5mm。
2、      造型时最好把前后壳之间装饰线做出，尺寸0.3X0.3mm，翻盖间一般不做。
3、      MIC的出声孔尺寸不小于1X1mm，喇叭出声孔要求大于3mm2。
4、      目前所用单向转轴都是φ5.8mm，要求前壳转轴部分的最小直径不小于8.4mm，且最小壁厚不少于1.2mm。
5、      一般耳机、I/O等外露接口与外轮廓线保证0.3~0.5mm距离（曲面0.3mm，直面0.5mm）。
6、      吊绳孔尺寸尽量不小于1.2*2.5mm。

三、结构件方面
1、主按键：主按键有很多种制造工艺，不同的工艺能达到不同的效果，但也有不同的缺点：
l 硅胶键：此类按键在2000年以前在业界普遍使用，之后偶有见到，手感柔和，但外观不够精致。
l IMD（ML）按键：硅胶键之后的主流按键，手感比较脆，能做出各种表面效果，缺点是丝印必须做在外表面，不能做现在流行的透明效果，按键高度不能超过1.5mm，周边必须有一圈0.25mm以上的圆角，加上PET膜成型后有形变，如果结构上没有很好的定位，按键容易变形。
l P+R按键：现在的主流按键，手感界于硅胶键和IMD按键之间，目前市面上几乎所有的机型都是用的P+R按键，可以满足各种外观要求，因制作工序多，成品率偏低，成本相应较高。此类按键设计的时候要注意：按键表面如果要丝印或喷涂，尽量不要做纯平面，周边要加0.2~0.25R角或倒角，以免影响喷涂时的流平效果；通过双色注塑可以解决电铸导航键的透光问题，但双色注塑的模具费用是单色的2~3倍，周期长15天。
2、天线：
目前我们所用的都是外置天线，柱状天线直径最小能做到7.8mm，异形天线（如方形，椭圆形等）最小尺寸在7.0mm以上，长度不得少于16.5mm。可以在表面做花纹，但工艺比较复杂，成品率降低；天线的位置在造型设计的时候要注意给定的PCBA上天线焊盘位置，尽量与之对中，如果有困难，需要第一时间与结构沟通协调。
  3、镜片：
l 最早流行的镜片是IMD（ In Mould Decoration）工艺的，这种工艺是将印刷好的专用PET膜覆盖在已经开好的模腔里面然后注塑成型，优点在于可以做出不同形状及不同的表面效果，尤其是电镀效果。缺点在于PET膜的采购周期很长，全球只有德国和日本有生产，三年前的采购周期长达70天，至少要求50~100K Pcs的定单，且注塑时定位要求很严，成品率低，故价格昂贵。
l 此后这种工艺有了改进和变化，即注塑时用的是透明的膜，成型后再在底面丝印，称为IML（In Mould Lable），这种工艺保留了IMD的优点，且没有采购周期和采购量的限制，缺点是电镀效果处理没有IMD完美。
l 金刚膜玻璃镜片几乎同时与IML镜片在业界广泛使用，这种镜片是在玻璃表面镀涂一层化学物质，经高温处理后使玻璃表面的物理性质产生变化，有很高的耐磨度和硬度（可以达到3~4H，IMD为2~3H），经切割和打磨后成型，然后丝印或电镀，透光效果非常好，且打样周期短，一般3~5天即可，通常不会存在批量供应的问题。缺点在于只能做纯平面的镜片，只能做简单的倒角和简单的圆孔，不能做曲面和扣位。厚度一般为0.6/0.7/0.75/0.85/0.95（不含背胶）系列。
l 另外一种现在广泛使用的镜片是PMMA镜片，它的工艺类似金刚膜镜片，也是用的板材，但经过滚压成型后可以做简单的单曲面，透光效果不如玻璃镜片，但可以切割出台阶和不规则孔，打样周期跟玻璃镜片一样。
l 从韩国传过来的镍电铸工艺镜片，我们在C926和C858上有使用。它其实是一种复合镜片，由PMMA板材（透明窗口部分）做底材，外部包裹镍电铸片，用胶水或双面胶粘合，外观效果很好。缺点是价格昂贵，是普通玻璃或PMMA镜片的4~5倍，建议在中高档机型上使用。另外，由于PMMA与镍片的收缩率相差很远，在C926上使用时发现镜片在温度冲击实验时有变形且不可恢复，所以在设计过程中尽量避免有大面积的镍片。

以上是与外观有紧密联系的结构部分及结构件的一些设计注意事项，不是很全面也不一定完全正确，在这里与大家共享，也是共同探讨。在结构设计与制造工艺快速提高的情况下，一些现在看来不可行的设计，以后可能是很普通的东西了。希望造型所的同事们在设计的时候，多考虑一些工艺上和可行性方面的问题，尽量使我们的设计出来的东西是产品而不仅仅是创意。