覆铜板常见质量问题及解决方法(二)

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　　四、表面干花
板的表面形成局部或大面积的麻面，称为表面干花。这种现象往往在薄板中易于出现。
　　1.产生原因
①上胶半成品的含胶量偏低，流动度(或可溶性)偏小，因而在压制时树脂的流动性差，不能很均匀的在层压板表面成膜。
②压制时受热不均匀，由于压机热板的边缘特别是四角向周围空气的传热速率大，压机预热时热板中央部位(芯部)和四角部位有时相差大，故坯料边角的树脂流动性差，若预热时压力跟不紧，形成边角干花，若加热的热板内汽路不畅，则局部温度过低，形成条状及片状干花。
③压制时预热时间过长，而且压力偏低。在树脂反应大部分进入B 、C 阶段之前未能及时跟紧压力。
④压制时受压不均匀，由于热板和托板(即鱼头板)多次磨擦，使托板与加热板不免存在缺陷，使局部压力偏低，形成干花。
⑤由于冷却不充分，卸板后铜板温度过高，又立即叠合下一模板，而且未能及时压制，或者由于坯料在较高温度下存留时间较长，在不受压的情况下缓慢进行反应，加之预热时压力偏低，也会造成表面干花。
　　
2. 解决方法
①备料、配料时要特别注意上胶半成品的流动度(或可溶性) ，不能偏低。一般的层压板的上胶半成品均分为本体和表面两种，即俗称的里、面。在配薄板时，要选择树脂流动性好的表面纸，要注意上胶半成品的贮存期不可过长，夏季不得在较高温度下贮存。
②方案搭配时，要考虑薄板性能与相应的厚板搭配一起生产，以增加坯料的弹性和传热受压的缓冲，使受热、受压均匀。
③由于产品性能要求或产品规格的限制，薄板单独压制时，垫纸要厚一些，且要经常更换。
　　④压制时预热时间不可过长，要视流胶情况，将压力跟紧，这样不仅对减少表面干花且对层压板的其他性能的提高也有帮助。
⑤不锈钢板经常研磨，四个角首先易偏薄。这样，在压制时四个角受压偏低，也易出现干花，边角花。如果检测不锈钢板四角偏薄过大，就要更换，不可继续使用。
　　五、极表面粘住铜板
这种现象在环氧玻纤布板中较为常见，即层压板脱模不好。板的表面树脂部分附着在表面上，造成层压板的表面胶膜被破坏，严重者对钢板的表面质量也有损坏，影响生产的顺利进行。
　　
1.产生原因
①板压制期间树脂固化不完全，由于压制温度低或压制时间短，使树脂固化不完全尚残留一部分可反应的基因，如环氧基是基等。这些极性反应基团氧上的未共用电子对可进入金属(不锈钢板)元素中的空轨道，使之与铜板间的表面亲和力大于树脂分子间力，使树脂的脱模能力大大降低，造成粘钢板。
②肢液在贮罐内存放时间过长，树脂的内脱模剂在胶液中分散不均匀，造成局部脱模剂量少。
①外来的极性基团，主要为空气中的水分。夏季由于空气湿度大，若压制冷却时通水时间过长，钢板温度过低。铜板表面会凝结极细微的水滴;上胶半成品从空调间推入压制车间也会在上胶玻纤布表面有冷凝水;操作者的汗水;清除垫纸时的水都会落在钢板上;树脂
中某些原料含水分过多等。水是极性分子，有利于树脂与钢板间的粘合，故夏季粘铜板现象要比其他季节严重。
④同一套铜板连续多次压制环氧玻纤布板后，钢板表面树脂的残留量越来越多。对某些需涂外脱模剂才能有利的层压板生产的，当外脱模剂涂擦不均，也会引起粘钢板。
2. 解决方法
①保证热压时间及压制温度。经常在压制保温阶段放蒸汽，以排出加热板管路中的冷凝水，保证压制温度。夏季如担心可能会粘板时，可先拉出一层，观察压制固化程度，遇有粘板发生，可适当延长热压时间。
　　
②夏季下板温度不宜过低，若发现钢板过凉时，可适当通蒸汽回热，然后再下板。若下板后，钢板较热，可用风机吹风降温，然后再叠合，以免因钢板过热导致表面干花。
③如发现钢板上有水及其他杂质要及时擦去，并涂擦适量的外脱模剂。
　　六、坯料滑出
坯料和钢板在压制预热、升温及热压前期沿层向滑出，俗称"跑板"，这种现象以环氧玻纤布板居多。
　　
1.产生原因
①预热时间过短，预热温度过高，压力过高，打压过于频繁。
②坯料受热不均匀，坯料两边的温差较大。坯料两边的树脂不是同时熔化、流动，造成一边比另一边先熔化。形成坯料受压不均匀，或对于跑板造成压机柱塞受到径向阻力，导致压机的压力不均匀，在后面几模板压制预热时也易跑板。
③坯料的树脂含量偏高，流动度偏大或上胶半成品两边的流动度差别较大;或同一炉坯料中有一部分坯料流动度偏大。
④树脂中脱模剂量过多。
⑤压制规格搭配不合理。如边缘薄板的规格偏厚。预温不易热透。
　　
2. 解决方法
①配板时正、反倒料，使其含胶量、流动度尽量均匀。
②推板前将加热板温度升至预温温度，使其加热板各部位温度基本均匀，然后将坯料推入压机压制。
③根据半成品的树脂含量、流动度及存放时间的长短，选择适宜的预热压力，控制加压次数，且要密切观察流胶情况。
　　④根据层间总厚度的不同，灵活掌握预温时间，充分热透，避免在层中间坯料温度较低的情况下，急速升温、加压。
⑤密切观察，如发现"跑板"迹象，立即采取措施。如在预热阶段树脂未胶化前，可快速通水，将坯料冷却后拉出重新叠合、压制。或不拉出，适当降低压力和温度，并用木块等物塞顶住，防止进一步滑出，待稳定后再开启蒸汽和加压，继续压制。
⑤压制易"跑板"的板，指预热期间不要频繁自动补压。
　　七、层压板厚度偏差大
由于设备的精度所限，同一块层压板的厚度也不均匀，因此厚度单点偏差是绝对的，但也有其他原因。
　　
1.产生原因
①板的中央厚，边缘薄，这是因压制时板边缘流胶较多所致。
②板的一边偏厚，一边偏薄，这主要是上胶半成品流动度一边偏大，一边偏小或热板的一边温度高，一边温度低以及热板倾斜所造成的。
③由于市场需求，用户对板的厚度偏差范围要求越来越小，造成部分层压板超差。
　　
2. 解决方法
①配料时倒料，使其流动度尽量均匀一致。
②上胶半成品的上胶测定指标值及尺寸一致。
③压制推板前先开启蒸汽间门，将热板预热，压制过程中要经常放蒸汽，排出管路内及加热板中的积水，以防热板进汽一侧温度高，排放汽侧温度低。
④预热时密切注视流胶情况，防止流胶过多。
　　八、其他
除以上论及的以外，尚有板表面的一些质量问题。如:板中间颜色深，四周颜色浅，同一模板，有的板颜色深些，有的板、浅些，一般叫"色差"。表面积胶;表面压裂;表面树脂渣等问题。板中间颜色深，四周颜色浅，这种情况俗称"镜框"。产生这种情况的主要原因是上胶纸中挥发物比较大。在预热时四周挥发物易跑出，中间挥发物残留量大。因此四周颜色浅，中间深。应当防止上胶纸受潮。特别是上胶纸可溶性过大，相应的热压时产生的低分子物也多，此种现象也更为严重。试验证明低分子物比水分影响大，应尽量减少上胶半成品的挥发物。预温时压力小一些，时间长一些。板的表面积胶是由于增强材料，本身厚度偏差较大，引起胶量不均或上胶机的缺欠造成胶纸某一位置胶量过大，当树脂流动性比较差，压力眼得不及时或偏小时，造成的表面积胶现象。因此，胶纸树脂含量要均匀，底材厚度偏差不能太大;压制时，注意压力要及时，不能过晚。
　　
板的表面压裂主要是树脂在流动时打压过急，将底材压坏。其次，是增强材料强度太低所产生的。因此应当控制上胶半成品的流动度(可溶性) ，严格控制胶纸在流胶时打压次数和压力在预温开始不久一段，不能过高。对木浆纸强度过低的要拒绝使用。板面的树脂渣是由于卸板时及叠合时，对钢板清理不干净，钢板上附着树脂渣造成的。因此将钢板及坯料清理干净再叠合。对不锈钢板的清理打磨要经常进行，这是保证覆铜板外观质量的关键环节。
　　
综上所述，目前纸基覆铜板生产制造企业，量大面广，加入WTO ，是机遇又是挑战;当前尤为重要的是要加强内部管理，下气力练好内功。人们说，纸基板生产制造是三分技术，七分管理，不是没有道理的。以工艺为突破口，达到两提高(提高质量，提高产量)一降低(降低以原材料为主的各种消耗)追求利润最大化。把量大面广的纸基板做好做大。同时要加强对PCB企业及整机电子企业下游客户的服务。将那些经过专业培训，既懂得覆铜板制造工艺，又懂得PCB工艺及整机电子加工工艺的优秀人员派到市场第一线，为客户服好务，这是覆铜板制造企业应有的义务和责任。同时，也是覆铜板制造业立于不败之地的可靠保证。
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